丰田素质曾经成为产业标杆，愈是各大品牌争相学习的对象。从2016年最初，广汽丰田每年举行“一日工匠”素质开放日，旨在让更多的客户理解丰田素质是如何练就的。

　　经过素质讲座和车间探访的方式，咱们理解TNGA下的双擎混动技艺优势，探寻广汽丰田品质治理的焦点——“自工序完结”理念，并与自助品保监查班的“黑帽子”工匠一同对产物车“找茬”，亲身感触广汽丰田“零缺陷率”工厂背后的素质精髓。

　　南沙工厂 丰田全世界最高准则请求

　　本次“一日工匠”探秘地点为广汽丰田南沙工厂第二制造线，这边制造凯美瑞(配置|询价)、威兰达、汉兰达(配置|询价)等若干车型，比较生产水准革新的第三制造线，这边更注重的是员工的要紧性，广汽丰田从治理者、工程师到一线员工，实行全员参加一同改进，每年提交的素质改进案例高达1.2万件，采用率多达99%。2020年广汽丰田制造线一次性及格率提高至99%，优先产业平均水准10个百分点；全车不良下调至0.01件/台；供给商零部件不良率下降至0.29PPM（即100万个部品中唯有0.29件不良），不但提高了全体素质，也提升了高品质产物的制造效能。

　　着力于混动的丰田

　　从1997年普锐斯(配置|询价)最初，丰田是第一种量产混动车型的品牌，在全世界实现1800万销售数量，做到了24年电池体系没有车祸，日前在华夏市场，混动车型销售数量中10辆有7辆是丰田。

　　单单广汽丰田麾下的双擎混动车型销售数量就曾经累计超45万台。广汽丰田日前提供了7款双擎混动车型，涵盖小汽车、SUV、MPV等各样车型，价值区间跨度掩盖13.38-40.58万。

　　在往日的2021年1-10月，广汽丰田双擎混动车型销售数量达到了13.4万，占比21% ，每5辆中就有一辆是双擎混动车型。最新第四代汉兰达、雷凌双擎愈是成为各自所在车型等级的混动销售数量第一。广汽丰田计划2025年实现双擎混动车型占比超50%，累计销售数量230万。

　　塑造“零缺陷率”工厂

　　广汽丰田从源头把控素质，2台离线资料清洗机，7条伺服冲压制造线，内制90%以上大型冲压件，比重优先产业，第一大化确保冲压素质。广汽丰田全数采纳高精度焊合机器人打点，确保了焊点的精度与强度，焊装达到产业优先水准。

　　广汽丰田依托准时化（JUST IN TIME）和自働化 “两大支柱”稳稳把控总装素质。“准时化”幸免浪费，提高效能；带“人”字旁的自働化，则请求人和机器能够自动判断工序的好坏，发觉难题时能及时停止并发展改进，不让品质难题流入下一道工序，杜绝零部件组装错误，达到丰田全世界最高准则请求，塑造丰田“零缺陷率”工厂。

　　安东体系：素质难题“那时、本地”解决

　　在广汽丰田制造线上，工位上方设计了黄红两色拉绳，以及醒目的监控显现屏，这便是将素质难题可见化的安东体系。每当制造线员工碰到没有办法解决的反常概况，马上带动安东拉绳，显现屏会及时反馈难题点及工位，线上班组长立即发展料理，如机动车在到达下一工位前难题仍未解决，制造线将自动停止。

　　全部一位制造线员工都有让制造线停止的权利，让素质难题在“那时、本地”获得解决，这也在第一大水平上确保了广汽丰田的一流品控水平。

　　为幸免人为偶然错漏所形成的拧紧不良，广汽丰田导入了“防错体系”，出错时设施自动停止，安东体系的三色灯柱便会自动报警指令。例如当最初拧紧螺栓作业时，蓝灯点亮。

　　唯有在作业者将螺栓悉数拧紧，绿灯才能点亮，该工位才能被经过。不然，安东体系会自动报警，红灯将点亮，制造线停止，直至班长将难题解决，制造线才能再一次开动，有用防止了漏拧紧的景象。这是总装自工序素质确保的要紧一环，也是匠心质造的细节之一。

　　全员参加 制造线一次性及格率达99%

　　广汽丰田从治理者、工程师到一线员工，实行全员参加一同改进，每年提交的素质改进案例高达1.2万件，采用率多达99%。2020年广汽丰田制造线一次性及格率提高至99%，优先产业平均水准10个百分点；全车不良下调至0.01件/台；供给商零部件不良率下降至0.29PPM（即100万个部品中唯有0.29件不良），不但提高了全体素质，也提升了高品质产物的制造效能。

　　神秘SQA “黑帽子”

　　在广汽丰田工厂内，有个独立于生产部门的秘密素质基地，它们用超严刻的准则牢牢把控着广汽丰田的出品水平——素质确保部自助监查班。即便是制造线判定及格的机动车，也要再精益求精，不停发觉新的难题，并找出源头发展改进。

　　戴着有SQA（自助品保监查）标记黑帽子的监查员们，依照丰田全世界相同的方法和基准，从顾客的方位评价全车素质，评价名目超越1500项，严苛水平堪称“鸡蛋里挑骨头”。为了把素质做到极致，自助监查班甚而在丰田准则根基上制订了更高准则。

　　结语：从工厂设施的领先进步水平上看，咱们这次游览的广汽丰田南沙工厂第二制造线，比较制造TNGA产物的第三制造线其实不算最领先进步的，但它依旧是丰田全世界的标杆工厂，原因就在于持续发展的全员素质改进，这点宝贵经历也将为丰田的全世界工厂所共享，一同提升产物素质。